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小冲模具制造工艺

放大字体  缩小字体 发布日期:2012-04-25  浏览次数:1295
     一、硬成形
    1、根据图纸要求或样件确定基准模(一般是以较难打磨的为基准) 
  A、清角(一般比原来小1~2尺即可)。清角时,砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。 
  B、打磨雕刻痕迹,打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度,下点要轻盈,缓慢加力,尽可能拉长痕迹。 
  注意:带柄砂轮要经常铣平,这样打磨效果会更好。 
  2、合模 
  ①、基准模涂上红丹( 红丹不能调太稀),不能涂得太厚,要薄薄一层。 
  ②、用铜棒敲打模仁中间部分,用力要适当(力的大小可根据模具的大小来确定)。 
  ③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨,在合模的过程中,要借用高度尺测量一下模仁的平行度是否已经走掉(切记)。 
  ④、 红丹吃得较紧的(出现黑点)点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。 
  ⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。 
  ⑥、在没有上机台之前,先把料厚大概地扣一下,一般先磨掉料厚直径?x70%~80%。 
  ⑦、基准模推石头、打砂布。 
  3、组装模具时应注意以下几个问题: 
  ①、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求,这样装、拆模具比较方便,工作量大大减少。 
  ②、如果凸、凹模重量较重,尺寸较大,要钻好吊钩螺丝孔,以方便装拆。 
  ③、注意方向,该做记号的要做上记号。 
  ④、装导柱、导套应注意防反。 
  4、上机台扣料厚、试模 
  ①、上机台扣料时,先空走一次,确定没问题后,再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模具卡死(切记)。 
  ②、上机台合模时,一般不允许再磨基准模。 
  ③、试模抓料边时,应尽量减少板料的浪费。 
  ④、制作定位时,尽量使其放料、取料简单方便,不要造成过定位。 
 
    二、软成形(带弹簧或顶杆称之)
  应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样,型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。 
  优点:零件成形稳定、卸料简单、定位方便。 
  缺点:制作繁琐、成本较高。 
  1、需考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。 
  2、其它与硬成形相同。 
    A.拉延模
    1、无论是凸花尺角,还是凹花尺角。打磨和清角后,尺角都应光滑圆顺,绝不允许凹凹凸凸的现象,且淬火处理后硬度要>50HRC。 
  2、顶杆高度要一致,偏差<±0.1mm,直径偏差<±0.2mm,且强度要足够。 
  3、顶杆过孔不能太大,一般为顶杆直径?+1mm即可。 
  4、压料板一定要有导向,且间隙要合理(0.02~0.03),如拉延力大、板料较厚,压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。 
  5、拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角,硬度要达到一定要求。 
  6、拉延筋的标准尺寸可根据实际情况适当调整,但不能太小,否则不起作用。 
  7、注意料的大小是否合适,料太小会导致拉延件起皱,料太大会导致拉延件破裂。 
  8、主机压力,缓冲压力会影响拉延件:(1)起皱;(2)破裂。如果拉延件破裂又起皱,必须考虑板料的流向,还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。 
  9、所用料的材质对试模效果也有一定的影响,拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。 
  10、如果拉延件破裂、放大尺角时,一定要依据图纸(有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定)。 
  11、通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因:①→下模尺角太小或不顺; ②→料的流量不足;③→上模尺角太小或不顺。 
 
    B.落料冲孔模
    1、线切割出来的刀口,一般都要轻轻地把痕迹磨掉,再推油石(注意不要把刀口推成尺角),这样可以减少刀口与板料的摩擦力,增加刀口寿命。 
  2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现,以免应力过大,刀口强度过小而造成刀口寿命降低。 
  3、刀口硬度要达到HRC56~62。 
  4、线切割出来的刀口,一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。 
  5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分: 
  6、组冲头之前,先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平, 先把工作平面配平,只允许打磨冲头底面。 
  7、组冲头时,先考虑冲头座的摆放,然后把冲头插入孔中3~5mm(最好用塑料薄膜包住冲头,以便冲头对中),用手按平底面,贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头,注意是否弹动。如有异动,需重新组。 
  8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。 
  9、废料孔排废料一定要顺畅,以冲一次掉一次废料为最佳。如图示: 
  10、落料冲孔模定位要准确,尽量能节省板料为佳。 
  11、如板料较厚,较多冲头,在设计时一般冲头要比刀口短1~1.5 mm最好,这样比较容易卸料。 
  12、弹簧分布一定要合理,在设计时要考虑板料厚度,冲头的大小、多少,可适当加大弹簧。 
  13、压料板在锁紧时,一般要高出刀块一个板料厚度,一般弹簧要预压3~5mm为最佳。 
  14、如模具形腔较小,冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶,可以考虑使用打杆装置。若实在不行的,可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序,以降低成本。 
  15、板件断面的基本辨认方法:(光亮带、崩裂带各占50%为最佳) 
  16、出现毛刺的基本辨认方法: 
  (全部为光亮带,但不发黑)原因:间隙过大或上模刀口不垂直,不锋利 
  (全部为光亮带,发黑,发亮)原因:间隙过小或刀口不垂直(刀口容易崩裂事变成尺角) 
 
 

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